Introdução: As organizações estão inseridas em ambientes extremamente dinâmicos, o que gera a necessidade de aperfeiçoamentos contínuos em suas técnicas de gestão. Dentro dessa busca por oportunidades de melhorias, o layout produtivo tem grande relevância na área metalúrgica e apresenta um grande impacto nos custos e na minimização das distâncias para aumentar a eficiência operacional. Para tal, este trabalho teve como questão norteadora a indagação: é possível, com os recursos disponíveis na indústria diminuir o tempo necessário a produção das peças através da mudança do layout de produção? Objetivo: Nesse sentido, o objetivo central do presente trabalho é propor um novo layout para uma empresa de pequeno porte no setor metal mecânico, por meio de estudo de tempos e movimentos. Consistindo em estabelecer padrões para os sistemas produtivos, facilitando o planejamento do processo, uma vez que os recursos disponíveis são usados com eficácia, atentando para o tempo necessário para a execução de cada tarefa. Para atingir esse objetivo, utilizou-se como método de pesquisa o estudo de caso, em que durante o trabalho usou-se o Ciclo PDCA, propondo melhorias e projetando os resultados obtidos através dessas mudanças. Metodologia: Este trabalho no que se refere à abordagem metodológica utilizou da modalidade qualitativa, pois a pesquisa qualitativa é tida como um método para explicar de maneira clara e ampla as características e significados das informações analisadas. De natureza aplicada, porque objetiva gerar conhecimentos para aplicação prática, dirigidos à solução de problemas específicos. E é um estudo exploratório, pois tem como finalidade proporcionar mais informações sobre o assunto que a ser s investigado, quanto aos procedimentos, este artigo abordou o estudo de caso em uma empresa de médio porte do setor metal mecânico. O estudo de caso se deu através de visitas à empresa, onde se aplicou um questionário aos líderes de cada setor e ao gerente de produção para obter dados técnicos onde pôde ser analisado criticamente o processo atual da mesma, também foram analisados os históricos de documentos atuais no que se refere ao processo produtivo. Conclusão: Durante o estudo da empresa pode se ver que o layout não era bem organizado. Foi identificado muito material que não iria mais ser utilizado, bem como material já usado, armazenado de forma desorganizada e no meio do ambiente fabril podendo gerar acidentes de trabalho devido ao mesmo ser um material que possui muitos cantos vivos, além do excesso de mesas que apenas estavam ocupando espaços e servindo para acumular entulhos, o que não beneficiava o fluxo do produto a ser produzido. Além de que não existiam setores bem definidos, o que dificultava em uma análise mais focada, complicando assim estipular metas, cobranças e bonificações. Não foi realizado grandes mudanças na troca de posicionamento das máquinas, pois a maioria não poderia ser trocada de lugar devido a suas respectivas instalações. Contudo realizou-se mudanças comportamentais e de sequenciamento de operações o que virá a ser um ganho de tempo bastante representativo para a empresa, gerando assim um aumento de produtividade e consequentemente, lucro. Analisando o fluxo produtivo, reconhecendo os possíveis gargalos e implantando o plano de ação para atividades que agregam valor na modificação do processo produtivo notou-se uma redução do lead-time no que se refere ao cronograma de produção. Com o rearranjo físico das máquinas, dos postos de trabalho e dos operadores alinhados ao uso das ferramentas da qualidade houve uma mudança significativa no fluxo produtivo, no volume de produtos acabados e na rotatividade de entregas aos clientes, o que gerou o aumento da receita da empresa, empregando esse investimento na própria fábrica a fim de buscar sempre a evolução do fluxo produtivo.